林壹此次没有跟去，他有更重要的事情要做。·丸?夲~鰰,颤￠ ¨冕′费.阅_黩?

飞机生产车间的主体工程己完成七成，眼下只待核心设备进场即可开启试制。

林壹来到机床生产车间，此时车间技术主任和众技术工人们正眼巴巴得看着他，表情有一丝愧疚。

“别自责，生产飞机的机器不同其他，确实有些难度。”林壹开口淡笑道。

相比之前生产步枪、迫击炮、甚至坦克的机床与工艺流程，飞机制造所需的设备精度更高、结构更复杂，对材料加工与热处理的要求也更加严苛。

说罢，他迈步走向众人，来到流水线前列。

生产飞机的通用机床，他们己经生产完了，跟其他车间的通用机床没有区别，难点在于专用机床。

首先，是大型高速立式铝合金加工铣床。

这是一切飞机主结构零部件的起点，无论是机翼梁、尾翼骨架，还是中段龙骨、发动机挂架，都需依赖这种高刚性、高精度设备进行粗精一体化切削。

为此，车间需要先铸造出一整块近两吨重的床身钢胚，经退火消除内应力后，吊入大型龙门铣床进行第一次粗加工。

粗铣工序的目标，是为床身建立基本几何框架与导轨基准。,咸~鱼/墈*书/ _庚·芯^罪￠哙_

铣刀缓缓啮入钢胚，卷起密密匝匝的金属切屑，冷却液沿刀路飞溅，蒸汽夹杂油雾升腾。

林壹双手紧握进给手轮，不断监控主轴负载与进刀精度，每一步都关系着后续整机结构的稳定性与加工寿命。

粗加工完成后，床身被吊入恒温处理间，在20±0.5摄氏度的恒定环境下静置48小时，以彻底消除应力集中带来的微量形变。

此后，将转入高精度导轨铲磨阶段——每一道燕尾槽和矩形轨面都需反复手工刮研至微米级精度，以确保主立柱运行平稳、无偏摆跳动。

与此同时，主轴箱体、升降座、电控立柱等模块也同步开始制造。

主轴部分选用特种合金钢锻件，经调质处理后进行车削与内孔研磨，并将安装进口级高转速精密轴承组。

整个传动系统采用齿轮+皮带复合驱动，既保证力矩，又能适配多段切削模式。

林壹的目光一一扫过这些正在成型的机床部件。

他深知，一台真正合格的铝合金加工铣床，不只是材料的堆叠，更是制造理念、工艺水准与技工素养的集中体现。~x!t¨x′x-s′.~c^o,m*

这是迈向航空工业的第一步，必须完美！

随后是液压铆接平台的制造。

这台设备将用于将机身多个舱段与肋骨结构铆接成整体。

林壹特别设计了多点可调压机构，并增设液压同步补偿回路，使平台即便在高压铆接下也能保持平整与受力均衡。

很快，在林壹的指导下，技工们开始焊接厚壁矩形钢管构架，每一组液压模块都标记有编号与对准孔位，方便后续安装与调试。

第三套关键设备是变曲率蒙皮滚压机。

该设备采用可调滚筒，通过上中下三辊动态配合，实现对铝合金蒙皮板的流线型成形。

在林壹的设计中，机身辊采用高铬镍合金，需先经等温淬火处理，再通过高精数控磨床加工到表面粗糙度Ra0.8以下，确保蒙皮成型后表面无裂纹、无凹痕、无应力集中点。

很快，滚压机构的整体框架开始组建。

整机主梁采用45号调质钢，以铆焊结构为主，由经验丰富的焊工使用氧焊与电弧焊交替作业，逐层拼接，再整体放入砖砌退火炉中进行高温退火，以消除焊接应力，防止将来在工作中出现变形或裂缝。

核心三辊由高铬镍合金钢锻造而成，需先经过反复锻打成型，再送去车削、铣面与研磨。

滚压结构为机械联动装置，由大型调节轮控制三辊间隙，通过可变螺距丝杆微调辊距，适配不同曲率要求的蒙皮。

进料系统采用链传式送料辊，辅以人工对准，确保铝板进入滚压时不偏斜、不打皱。

每次压制前，技工都需手持模板比对目标曲率，再逐段滚压成型，一旦发现偏差需立刻停机修正。

很快，又一块厚2.5毫米、长2米的铝锰合金蒙皮板被送入滚压机中。

随着技工缓慢转动手轮，三辊开始夹紧、推进铝板。

另一名技工则在侧面实时测量曲率，并手动微调辊距与送料角度，以防局部挤裂或曲率失控。

当蒙皮从出口缓缓滑出时