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第186章 开工——打造战机产线!

林壹此次没有跟去,他有更重要的事情要做。·丸?夲~鰰,颤¢ ¨冕′费.阅_黩?

飞机生产车间的主体工程己完成七成,眼下只待核心设备进场即可开启试制。

林壹来到机床生产车间,此时车间技术主任和众技术工人们正眼巴巴得看着他,表情有一丝愧疚。

“别自责,生产飞机的机器不同其他,确实有些难度。”林壹开口淡笑道。

相比之前生产步枪、迫击炮、甚至坦克的机床与工艺流程,飞机制造所需的设备精度更高、结构更复杂,对材料加工与热处理的要求也更加严苛。

说罢,他迈步走向众人,来到流水线前列。

生产飞机的通用机床,他们己经生产完了,跟其他车间的通用机床没有区别,难点在于专用机床。

首先,是大型高速立式铝合金加工铣床。

这是一切飞机主结构零部件的起点,无论是机翼梁、尾翼骨架,还是中段龙骨、发动机挂架,都需依赖这种高刚性、高精度设备进行粗精一体化切削。

为此,车间需要先铸造出一整块近两吨重的床身钢胚,经退火消除内应力后,吊入大型龙门铣床进行第一次粗加工。

粗铣工序的目标,是为床身建立基本几何框架与导轨基准。,咸~鱼/墈*书/ _庚·芯^罪¢哙_

铣刀缓缓啮入钢胚,卷起密密匝匝的金属切屑,冷却液沿刀路飞溅,蒸汽夹杂油雾升腾。

林壹双手紧握进给手轮,不断监控主轴负载与进刀精度,每一步都关系着后续整机结构的稳定性与加工寿命。

粗加工完成后,床身被吊入恒温处理间,在20±0.5摄氏度的恒定环境下静置48小时,以彻底消除应力集中带来的微量形变。

此后,将转入高精度导轨铲磨阶段——每一道燕尾槽和矩形轨面都需反复手工刮研至微米级精度,以确保主立柱运行平稳、无偏摆跳动。

与此同时,主轴箱体、升降座、电控立柱等模块也同步开始制造。

主轴部分选用特种合金钢锻件,经调质处理后进行车削与内孔研磨,并将安装进口级高转速精密轴承组。

整个传动系统采用齿轮+皮带复合驱动,既保证力矩,又能适配多段切削模式。

林壹的目光一一扫过这些正在成型的机床部件。

他深知,一台真正合格的铝合金加工铣床,不只是材料的堆叠,更是制造理念、工艺水准与技工素养的集中体现。~x!t¨x′x-s′.~c^o,m*

这是迈向航空工业的第一步,必须完美!

随后是液压铆接平台的制造。

这台设备将用于将机身多个舱段与肋骨结构铆接成整体。

林壹特别设计了多点可调压机构,并增设液压同步补偿回路,使平台即便在高压铆接下也能保持平整与受力均衡。

很快,在林壹的指导下,技工们开始焊接厚壁矩形钢管构架,每一组液压模块都标记有编号与对准孔位,方便后续安装与调试。

第三套关键设备是变曲率蒙皮滚压机。

该设备采用可调滚筒,通过上中下三辊动态配合,实现对铝合金蒙皮板的流线型成形。

在林壹的设计中,机身辊采用高铬镍合金,需先经等温淬火处理,再通过高精数控磨床加工到表面粗糙度Ra0.8以下,确保蒙皮成型后表面无裂纹、无凹痕、无应力集中点。

很快,滚压机构的整体框架开始组建。

整机主梁采用45号调质钢,以铆焊结构为主,由经验丰富的焊工使用氧焊与电弧焊交替作业,逐层拼接,再整体放入砖砌退火炉中进行高温退火,以消除焊接应力,防止将来在工作中出现变形或裂缝。

核心三辊由高铬镍合金钢锻造而成,需先经过反复锻打成型,再送去车削、铣面与研磨。

滚压结构为机械联动装置,由大型调节轮控制三辊间隙,通过可变螺距丝杆微调辊距,适配不同曲率要求的蒙皮。

进料系统采用链传式送料辊,辅以人工对准,确保铝板进入滚压时不偏斜、不打皱。

每次压制前,技工都需手持模板比对目标曲率,再逐段滚压成型,一旦发现偏差需立刻停机修正。

很快,又一块厚2.5毫米、长2米的铝锰合金蒙皮板被送入滚压机中。

随着技工缓慢转动手轮,三辊开始夹紧、推进铝板。

另一名技工则在侧面实时测量曲率,并手动微调辊距与送料角度,以防局部挤裂或曲率失控。

当蒙皮从出口缓缓滑出时

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